Wprowadzenie

Badanie przyczepności metodą siatki krzyżowej jest sprawdzoną techniką służącą do oceny przyczepności powłok, w tym powierzchni pomalowanych. Metoda ta, przeprowadzana zgodnie z normą DIN EN ISO 2409, nie służy bezpośrednio do pomiaru siły przyczepności, lecz raczej do jej oszacowania. W celu uzyskania dokładnego pomiaru należy zastosować próbę odrywania zgodnie z normą DIN EN ISO 4624.

Sposób postępowania

Cięcie krzyżowe polega na wykonaniu sześciu równoległych nacięć oraz kolejnych sześciu prostopadłych nacięć na powłoce w celu utworzenia regularnego wzoru kwadratowego. Nacięcia muszą sięgać aż do podłoża, nie powodując jednak jego nadmiernego uszkodzenia. Badanie można przeprowadzić ręcznie lub za pomocą urządzenia napędzanego silnikiem.

Grubość powłoki i rozstaw siatki

Grubość powłoki i rozstaw siatki mają wpływ na przebieg cięcia krzyżowego. W przypadku powłok o grubości do 60 mikrometrów należy wybrać rozstaw siatki wynoszący 1 milimetr (na twardym podłożu, takim jak metal) lub 2 milimetry (na miękkim podłożu, takim jak drewno).

W przypadku grubości powłoki od 61 do 120 mikrometrów wymagany jest odstęp między siatkami wynoszący 2 milimetry, a dla grubości powłoki od 121 do 250 mikrometrów stosuje się odstęp wynoszący 3 milimetry. Powyżej 250 mikrometrów cięcie poprzeczne nie ma już zastosowania; w takim przypadku należy przeprowadzić badanie cięcia poprzecznego zgodnie z normą DIN EN ISO 16276-2.

Usuwanie cząstek

Po zakończeniu cięcia poprzecznego ważne jest usunięcie wszelkich luźnych zanieczyszczeń z nacięć. W tym celu można użyć miękkiej szczotki, sprężonego powietrza, azotu lub taśmy klejącej. Od 2013 r. siła przyczepności taśmy klejącej nie jest już określana, jednak należy ją nakładać równolegle do jednego kierunku nacięć, a następnie szybko (w ciągu 0,5–1 sekundy) usunąć pod kątem 60° w ciągu 5 minut.

Ocena siatki

Po zakończeniu cięcia poprzecznego bada się pozostałą siatkę. Rozróżnia się tutaj wartości charakterystyczne cięcia poprzecznego od 0 (bardzo dobre) do 5 (bardzo złe), w skrócie Gt 0 do Gt 5. Oprócz tej procedury klasyfikacji można również przeprowadzić test typu „tak/nie” dla odpowiednich specyfikacji. W dziedzinie ochrony antykorozyjnej często akceptowane są wartości charakterystyczne Gt 0 lub Gt 1.

ASTM D3359 metoda B Procedura badawcza:

Uwaga: Instrukcje zawierają krótkie podsumowania procedur stosowanych do przeprowadzania badania przyczepności metodą krzyżową. Przed przystąpieniem do badania należy zapoznać się z metodą badawczą ASTM D3359 (metoda B) i postępować zgodnie z nią.

Przygotowanie

Próbki do badań należy przygotować zgodnie z wytycznymi zawartymi w normie. Norma ASTM D3359 zaleca kilka sprawdzonych metod prawidłowego przygotowania powierzchni (ASTM D609, D1730, D2092 i D823).

W przypadku paneli twardych minimalna grubość wynosi 0,25 mm (0,01”). W przypadku paneli stosunkowo miękkich, takich jak drewno, minimalna grubość wynosi 10 mm (0,4”).

Badanie należy przeprowadzić w temperaturze pokojowej, o ile nie uzgodniono inaczej.

Powierzchnia badawcza powinna być płaska oraz wolna od skaz i innych niedoskonałości powierzchniowych.

Aby dobrać odpowiednie ostrze tnące, należy zmierzyć grubość suchej warstwy powłoki na próbce za pomocą miernika grubości powłoki, takiego jak PosiTector 6000, PosiTector 200 lub PosiTest DFT.

Procedura

Krok 1: Sprawdź, czy narzędzie tnące jest wyposażone w ostrze dostosowane do grubości suchej warstwy powłoki (DFT). Do powłok o grubości 0–50 µm (0–2 mil) należy używać ostrza 1 mm z 11 zębami. Do powłok o grubości 50–125 µm (2–5 mil) należy używać ostrza 2 mm z 6 zębami.

Krok 2: Przed każdym użyciem sprawdź ostrze pod kątem zużycia lub uszkodzeń. Jeśli krawędź jest wyszczerbiona lub tępa, wymień ostrze na nowe. Szczegółowe informacje znajdziesz w instrukcji obsługi.

Krok 3: Umieść panel testowy na twardej, płaskiej powierzchni. Przyłóż narzędzie do powlekanego obszaru tak, aby ostrze było ustawione prostopadle do powłoki, a następnie przeciągnij je w poprzek, pozostawiając ślad o długości około 20 mm (¾ cala). Po nacięciu delikatnie przetrzyj powierzchnię dołączoną szczotką, aby usunąć luźne fragmenty powłoki.

Krok 4: Powtórz krok 3, wykonując drugi zestaw nacięć pod kątem 90° względem pierwszego i wyśrodkowanych względem niego, tworząc siatkę. Ponownie delikatnie przetrzyj szczotką, aby usunąć resztki materiału.

Uwaga: Każde nacięcie musi się wbić w podłoże; w przeciwnym razie wynik testu jest nieważny i należy go powtórzyć w innym miejscu. Użyj dołączonej lupy z podświetleniem, aby sprawdzić, czy światło odbija się od metalowego podłoża.

Krok 5: Odwiń z rolki kawałek taśmy samoprzylepnej o długości około 75 mm (3 cale)

Krok 6: Wyśrodkować taśmę nad siatką, docisnąć ją palcem, a następnie mocno przetrzeć powierzchnię za pomocą aplikatora dociskowego lub odpowiedniego zamiennika (np. gumki do mazania lub gumowego wałka), aż taśma nabierze jednolitego koloru.

Uwaga: Jednolity kolor oznacza, że taśma ma pełny kontakt z powierzchnią testową.

Krok 7: Odklej taśmę, trzymając jej wolny koniec i odrywając go pod kątem jak najbliższym 0°. Zakończ badanie w ciągu 1–2 minut po wycięciu siatki.

Krok 8: Dokonaj oględzin obszaru cięcia (z dołączoną lupą 10× lub bez niej) i oceń wynik, korzystając z opisów i ilustracji zawartych w tabeli klasyfikacji wyników próby przyczepności zgodnie z normą ASTM D3359.

Klasyfikacja wyników próby przyczepności zgodnie z normą ASTM D3359

W naszej ofercie posiadamy wiele rozwiązań do badania przyczepności.

Zapraszamy do zapoznania się z naszą ofertą i kontakt z nami:

https://sklep.jb-labotech.pl/pl/c/Adhezja-i-przyczepnosc/48

Dlaczego tak ważne jest przeprowadzanie badań odporności na zużycie?

Głównym powodem, dla którego firmy przeprowadzają badania odporności na ścieranie, jest zapewnienie, że wytwarzają produkt wysokiej jakości, wolny od wad, o stałych parametrach użytkowych oraz wytrzymały przez cały cykl życia.

Idealnym rozwiązaniem byłaby analiza odporności materiału na zużycie w rzeczywistych warunkach eksploatacji. Niestety, takie podejście często wymaga wielu lat, zanim uzyska się użyteczne dane. Ponadto koszt przeprowadzenia testu terenowego może być zbyt wysoki, a złożoność identyfikacji i monitorowania czynników wpływających na wyniki może stanowić poważną przeszkodę. Przyspieszone badania laboratoryjne są atrakcyjne, ponieważ pozwalają firmom skrócić okres eksploatacji produktu do znacznie krótszego czasu w kontrolowanym i monitorowanym środowisku. Ponadto umożliwiają one badanie materiałów w ten sam sposób i w tych samych warunkach.

W przypadku wielu produktów opracowano ustalone protokoły badawcze, aby zapewnić porównywalność wyników badań. Pozwala to firmie wykazać, że spełnia minimalne standardy wydajności. Badania mogą również pomóc firmie w uzyskaniu przewagi konkurencyjnej poprzez wykazanie, jak jej produkt wypada na tle konkurencji. Kolejną zaletą badań jest możliwość oceny wpływu zmian dotyczących dostawców lub materiałów przed ich wdrożeniem. W dzisiejszym konkurencyjnym środowisku tańsze opcje mogą wydawać się atrakcyjne, ale mogą mieć niezamierzone negatywne konsekwencje dla jakości produktu.

Chociaż badania laboratoryjne mogą nie odzwierciedlać rzeczywistych warunków, w jakich znajdują się materiały, to jednak pozwalają one odtworzyć wiele warunków występujących w rzeczywistych warunkach, co zapewnia większą powtarzalność i odtwarzalność wyników. Stosowanie ustalonej metodologii pomaga zagwarantować, że wyniki będą zarówno powtarzalne, jak i odtwarzalne.

Jakie rodzaje urządzeń do badania zużycia są dostępne dla producentów?

Dostępnych jest wiele urządzeń, które mogą symulować różne rodzaje zużycia. Rozwiązania firmy Taber są wszechstronne, przystępne cenowo, łatwe w obsłudze i pozwalają użytkownikowi ocenić:

• Zużycie ścierne dwuciałowe – twarde cząstki są dociskane do powierzchni stałej i przesuwane wzdłuż niej;
• Zużycie ślizgowe – występuje między dwoma ciałami stałymi i powstaje w wyniku ruchu posuwisto-zwrotnego;
• Ścieranie marowe – trwałe odkształcenia, które nie powodują pęknięcia powierzchni powłoki, ale mogą zniekształcać lub zmieniać jej wygląd;
• Ścieranie toczne (lub zużycie trójciałowe) – występuje, gdy cząstki ścierne lub zanieczyszczenia „toczą się” między powierzchnią a substancją, z którą się stykają.

Znajomość metod badawczych stosowanych w danej branży stanowi zazwyczaj pierwszy krok do ustalenia, które urządzenie najlepiej sprawdzi się w konkretnym zastosowaniu.

Jednak w wielu przypadkach postęp w dziedzinie materiałów wyprzedza rozwój metod badawczych, przez co dotychczasowe metody mogą okazać się nieodpowiednie. W związku z tym wielu producentów staje przed dylematem, jakie urządzenie powinni wybrać. W takich sytuacjach firma Taber Industries jest często proszona o udzielenie fachowej porady i konsultacji.

Dwie najpopularniejsze opcje firmy Taber to  obrotowa maszyna do ścierania model 5135 oraz liniowa maszyna do ścierania model 5750. Ponadto Taber oferuje przystawkę do podawania ziarna (model 155), Crockmeter (model 418), tester opadającego piasku (model 800), abrazymetr posuwisto-zwrotny (model 5900), oscylacyjny tester ścieralności (model 6160), wytrzymały abrazymetr liniowy (model 5800) oraz tester ścieralności taśm (model 5820).

Opcjonalne przystawki umożliwiają również różne konfiguracje tych urządzeń w celu przeprowadzania specjalistycznych badań odporności na ścieranie takich produktów, jak opakowania elastyczne, paski magnetyczne, izolacje przewodów i kabli, zdobione tworzywa sztuczne oraz wiele innych.

Na czym polega badanie metodą TABER? Dlaczego uważacie tę metodę badania odporności na ścieranie za lepszą?

„Badanie metodą TABER” zostało po raz pierwszy wprowadzone w latach 30. XX wieku i szybko zyskało popularność dzięki możliwości uzyskania wiarygodnych danych w ciągu zaledwie kilku minut.

Badanie przeprowadza się przy użyciu obrotowej platformy ściernej Taber i polega na zamocowaniu płaskiej próbki na platformie obrotowej, która obraca się wokół osi pionowej ze stałą prędkością. Następnie na powierzchnię próbki opuszczane są dwa koła ścierne Taber, dociskane z określoną siłą. Podczas obrotu platformy dochodzi do charakterystycznego zużycia przez tarcie w wyniku kontaktu próbki z dwoma obracającymi się kołami ściernymi, a system próżniowy usuwa luźne cząstki.

Dzięki możliwości wyboru różnych kół ściernych i obciążeń testowych, maszyna do badania odporności na ścieranie Taber jest na tyle elastyczna, że pozwala badać odporność na ścieranie szerokiej gamy materiałów.  Jest prosta w obsłudze, a koszt przeprowadzenia badań jest niski w porównaniu z wieloma innymi metodami badania odporności na ścieranie, co czyni ją opłacalnym rozwiązaniem dla każdego producenta zainteresowanego przeprowadzaniem takich badań.

W jaki sposób należy uwzględnić czynniki środowiskowe, takie jak wilgotność i temperatura, podczas przeprowadzania badań metodą TABER?

Zużycie jest reakcją wynikającą z warunków, na jakie narażony jest cały układ. Należy pamiętać, że na odporność na ścieranie mogą wpływać warunki badań, w tym czynniki środowiskowe.

Wiele materiałów jest wrażliwych na zmiany temperatury i wilgotności, badania przeprowadzane w różnych warunkach mogą powodować rozbieżności w wynikach. Rzetelne procedury badawcze uwzględniają ten fakt, wymagając kondycjonowania próbki przed badaniem oraz przeprowadzania badania w środowisku o kontrolowanej temperaturze i wilgotności.

Chociaż przeprowadzanie badań w różnych warunkach środowiskowych może być pożądane, aby zapewnić porównywalność danych, laboratorium przeprowadzające badanie powinno zadbać o to, by badania były wykonywane zgodnie z tymi samymi kryteriami.

Na jakich rodzajach materiałów można przeprowadzać badania metodą TABER? Dla jakich branż ma to znaczenie?

Od momentu wprowadzenia na rynek urządzenie Taber Abraser jest wykorzystywane do kontroli jakości i procesów, badań i rozwoju oraz oceny materiałów. Dzięki możliwości badania zarówno materiałów elastycznych, jak i sztywnych, urządzenie to znajduje zastosowanie w testowaniu szerokiego spektrum materiałów.

Świadczy o tym liczba norm i specyfikacji badawczych, które odwołują się do tego urządzenia. Do najpopularniejszych materiałów należą między innymi: aluminium anodowane, wykładziny samochodowe, ceramika, powłoki, pokrycia tarasowe, laminaty wysokociśnieniowe, nośniki cyfrowe, emalia porcelanowa, wykładziny podłogowe, szkło, skóra, bagaż, włókniny, farby i lakiery, papier, tworzywa sztuczne, karty identyfikacyjne i kredytowe, rękawice ochronne, sztuczna trawa, tkaniny, tapicerka, winyl i wiele innych.

Jeśli klient nie ma pewności, czy jego materiał nadaje się do badania za pomocą urządzenia Taber Abraser, zachęcamy go do skontaktowania się z firmą Taber lub autoryzowanym dystrybutorem w celu umówienia się na bezpłatną ocenę.

Jakie badania zgodne z normami ASTM lub ISO można przeprowadzić przy użyciu urządzenia TABER?

Międzynarodowe lub firmowe normy i specyfikacje pomagają zapewnić jednolite i spójne przeprowadzanie badań. Dokumenty te zawierają pisemne wytyczne dotyczące kryteriów wymaganych dla konkretnego produktu, procesu, badania lub procedury. Przestrzeganie norm gwarantuje powtarzalność i odtwarzalność wyników badań, co pozwala na przeprowadzanie użytecznych porównań danych badawczych.

Obecnie istnieje ponad 150 metod, które odwołują się do obrotowej maszyny ściernej Taber.

Jakie inne czynniki należy wziąć pod uwagę przy wyborze urządzenia do badania odporności na ścieranie?

W ciągu ostatnich 100 lat opracowano setki urządzeń do badania zużycia. Na szczęście przeprowadzono szeroko zakrojone prace nad opracowaniem znormalizowanych procedur badawczych, a wiele branż określa preferowane urządzenie, z którego się korzysta.

Jeśli nie wiesz, od czego zacząć, skontaktuj się najpierw z branżowymi stowarzyszeniami badawczymi, aby ustalić, czy istnieje uznana procedura badania odporności na ścieranie. Inne źródła informacji to organizacje opracowujące normy badawcze, takie jak ASTM International i ISO.

Jeśli dana metoda nie istnieje lub zdecydujesz się nie stosować normy branżowej, musisz wybrać test, który odzwierciedla system zużycia, który chcesz zbadać. W idealnym przypadku badanie dokładnie odzwierciedlałoby sytuację zużycia występującą w zamierzonym zastosowaniu, na przykład podczas testu terenowego. Jednak ze względu na złożoność zjawiska zużycia dokładna symulacja zazwyczaj nie jest ani praktyczna, ani możliwa, a pewne różnice trzeba zaakceptować. Wynika to z faktu, że zużycie obejmuje dwa lub więcej ciał, jeden lub więcej materiałów i zależy od szerokiego zakresu czynników. Dlatego opracowanie testu opiera się na metodzie prób i błędów oraz zależy od umiejętności osoby opracowującej.

W jaki sposób firma TABER pomaga klientom w wyborze urządzenia do badania zużycia najlepiej dostosowanego do ich potrzeb?

W przypadku bardziej skomplikowanych sytuacji zachęcamy klientów do przesłania nam próbek swoich produktów. Dzięki temu nasi wewnętrzni eksperci ds. badań mogą zademonstrować, w jaki sposób urządzenia firmy TABER mogą pomóc klientom w kontroli jakości, badaniach i rozwoju materiałów lub testowaniu konkurencyjnych dostawców. Klienci korzystali z usług badawczych firmy Taber w celu:

• Określenia, czy produkty są zgodne z normami branżowymi
• Przewidzenia, jak dany produkt wypadnie w porównaniu z innym podobnym produktem
• Zwiększenia przewagi konkurencyjnej
• Oceny funkcjonalności i przydatności do zamierzonego zastosowania
• Zmniejszenia ryzyka awarii produktu i związanych z tym kosztów gwarancyjnych
• Optymalizacji ograniczonych zasobów
• Prowadzenia badań i rozwoju materiałów
• Przeprowadzania niezależnych ocen przez stronę trzecią

Zapraszamy do odwiedzenia naszej strony internetowej oraz sklepu w celu znalezienia dokładniejszych informacji.

Jesteśmy również do dyspozycji w razie doradztwa lub udzielenia szczegółowy informacji na temat marki Taber.

Istotnym elementem przeprowadzania „testów ścieralności Taber” jest rodzaj stosowanego koła ściernego.  Firma Taber oferuje znormalizowane klasy oryginalnych kół ściernych Genuine Taber, zaprojektowanych z myślą o różnych konkretnych zastosowaniach. Tarcze te są wynikiem zastrzeżonej receptury opracowanej i zaprojektowanej przez firmę Taber Industries, dzięki czemu materiał wiążący ulega rozpadowi podczas użytkowania, odsłaniając i tworząc nową powierzchnię ścierną. Minimalna średnica użytkowa kół ściernych Taber wynosi 44,4 mm, co jest zgodne z oznaczeniem na etykiecie.

Koła ścierne do urządzenia Taber Abraser (Abrader) można podzielić na:

Calibrase® – koła sprężyste, składające się ze sprężystego spoiwa oraz cząstek ściernych z tlenku glinu lub węglika krzemu.  Często stosowane do oceny próbek sztywnych.

Calibrade® – koła nieelastyczna, składające się ze spoiwa szklistego (glinianego) oraz cząstek ściernych z węglika krzemu lub tlenku glinu.  Często stosowane do oceny próbek elastycznych.

Specialty – przeznaczone do zastosowań specjalnych.

Zarówno w przypadku kół Calibrase, jak i Calibrade dostępne są różne klasy ścieralności, dostosowane do zróżnicowanych wymagań dotyczących działania ściernego. Skład oryginalnych kół ściernych Taber został starannie dobrany tak, aby odzwierciedlał normalne zużycie eksploatacyjne. Jakość i jednolitość tych kół zapewniają ciągłe kontrole wyrywkowe oraz ściśle kontrolowane procesy produkcyjne.

Tarcze są sprzedawane w parach i wysyłane w pojemnikach z szczelnymi pokrywami, aby zapobiec uszkodzeniom. Każda tarcza jest oznaczona napisem „LEFT WHEEL (lub RIGHT WHEEL)” (tarcza lewa lub prawa), co gwarantuje, że po demontażu i ponownym zamontowaniu tarcz ich położenie zostanie zachowane.  W przypadku tarcz Calibrase i Calibrade etykieta służy również do wskazania minimalnej średnicy tarcz ( 44,45 mm średnicy zewnętrznej). Gdy tarcza zużyje się do poziomu etykiety, należy ją wymienić.

W zależności od rodzaju materiału ściernego i próbki badawczej powierzchnia tarczy może ulegać zmianom (tj. zatykać się) w wyniku przenoszenia się materiału z próbki badawczej na koła ścierne, dlatego należy ją często czyścić.  Ponieważ współczynnik tarcia kół może ulegać zmianom pod wpływem oleju i innych zanieczyszczeń, należy trzymać je wyłącznie za boki.

Trwałość zestawu oryginalnych tarcz Taber zależy od obciążenia, tekstury powierzchni i właściwości ciernych badanego materiału oraz częstotliwości regeneracji.

Większość opublikowanych metod badawczych zawiera wystarczające informacje na temat tego, jakich kół ściernych należy używać.  Jeśli postępujesz zgodnie z konkretną normą, zapoznaj się z nią, aby dobrać odpowiednie koło.  Jeśli Twoje zastosowanie nie jest objęte ustaloną procedurą, wybór najlepszego koła ściernego należy ustalić na podstawie wstępnych badań przeprowadzonych na rzeczywistym materiale. Idealnym kryterium wyboru jest jak najdokładniejsze odtworzenie zużycia, na jakie materiał będzie narażony podczas rzeczywistego użytkowania.  Należy pamiętać, że zużycie jest złożonym zjawiskiem, którego nie da się dokładnie odtworzyć w przyspieszonym badaniu ścieralności, a koła ścierne reprezentują jedynie ograniczony podzbiór rzeczywistych warunków styku, jakim będą poddawane powierzchnie materiału podczas eksploatacji.

Wartości obciążenia podano dla pojedynczego ramienia. Samo ramię urządzenia do ścierania wywiera na koło standardowe obciążenie wynoszące 250 gramów. Dzięki zastosowaniu obciążników pomocniczych można uzyskać standardowe obciążenia koła wynoszące 500 lub 1000 gramów.  Należy pamiętać, że oznaczenia na obciążnikach pomocniczych NIE odzwierciedlają rzeczywistej masy dodatkowego obciążenia. Obciążniki pomocnicze są oznaczone CAŁKOWITYM obciążeniem, jakie zostanie wywierane na koło, i odpowiada ono łącznej masie ramienia ściernego oraz obciążników pomocniczych. Obciążnik oznaczony jako 500 gramów waży w rzeczywistości 250 gramów, a obciążnik oznaczony jako 1000 gramów waży w rzeczywistości 750 gramów.

Rodzaje kół Calibrase:

CS-8 Calibrase – sprężyste koła o łagodnym działaniu ściernym, przeznaczona do pracy przy obciążeniu 250 lub 500 gramów. Do ostrzenia należy używać tarczy do ostrzenia S-11.

CS-10F Calibrase – sprężyste koła o umiarkowanym działaniu ściernym, przeznaczone do pracy przy obciążeniu 250 lub 500 gramów.  Model CS-10F jest zazwyczaj stosowany do badania materiałów takich jak  szyby i przezroczyste tworzywa sztuczne; należy go ostrzyć za pomocą kamienia do ostrzenia ST-11.

CS-10 Calibrase – te sprężyste koła, które zapewniają średnie działanie ścierne, podobne do tego występującego podczas normalnego użytkowania, czyszczenia i polerowania. Te popularne koła ścierne są wykorzystywane do oceny różnorodnych materiałów, w tym powłok organicznych, tworzyw sztucznych, tekstyliów, skóry i wyrobów papierniczych.  Należy je ostrzyć za pomocą tarczy do ostrzenia S-11.

CS-10P Calibrase – Szybkość ścierania jest taka sama jak w przypadku CS-10, ale te koła  zostały zaprojektowane tak, aby ich powierzchnia nie ulegała zanieczyszczeniu podczas badania wyrobów papierniczych. Przeznaczone są do badań o krótkim czasie trwania (np. 100 cykli), z ostrzeniem po co dziesiątym badaniu.

CS-10W Calibrase – te koła są takie same jak model CS-10, ale mają biały kolor, co eliminuje przenoszenie barwy z koła na próbkę.

CS-17 Calibrase – W porównaniu z tarczą CS-10 bardziej sprężyste koła CS-17 zapewniają ostrzejsze ścieranie.  Zazwyczaj stosowane przy obciążeniach 500 lub 1000 gramów, koła te nadają się do badania materiałów takich jak anodowane aluminium, powłoki proszkowe, ceramika, tworzywa sztuczne i emalie.  Do regeneracji należy używać tarczy regeneracyjnej S-11.

Rodzaje kół ściernych Calibrade:

H-10 Calibrade – nieelastyczna ściernica ceramiczna przeznaczona do oceny odporności stali i stopów żelaza na ścieranie. Wykorzystuje się ją również do badania wpływu obróbki hartowniczej i odpuszczania na stal oraz inne materiały żelazne. Koła ścierne ceramiczne H-10 charakteryzują się silnym działaniem ściernym.

H-18 Calibrade – te powszechnie stosowane, nieelastyczne koła zapewniają silne działanie ścierne. Najczęściej wykorzystuje się ją do oceny materiałów sprężystych, takich jak guma (nieklejąca), niektóre tkaniny, tkaniny powlekane oraz elastyczne arkusze z tworzyw sztucznych.

H-22 Calibrade – Koła szklane H-22 zapewniają ekstremalne działanie ścierne. Są stosowane do badania gumy, linoleum, skóry, tkanin o długim włosiu (takich jak wykładziny samochodowe) oraz betonu.

H-38 Calibrade – Nieelastyczne, szklane koła ścierne złożone z drobnych cząstek ściernych, zapewniające średnie działanie ścierne. Przeznaczone do pracy z obciążeniem 250 lub 500 gramów, koła te służą głównie do badania tkanin i włóknin. Należy je ponownie szlifować za pomocą urządzenia Taber Wheel Refacer i wielopunktowego narzędzia diamentowego.

UWAGA: Koła Calibrade nie mają terminu ważności.

Rodzaje kół specjalistycznych / Materiały ścierne

Guma CS-0 (taka sama jak S-32) – sprężyste koło niezawierające cząstek ściernych. Przeznaczone do stosowania w sytuacjach, gdy wymagane jest bardzo łagodne działanie ścierne, lub do badań na mokro, takich jak określanie względnej ścieralności past dentystycznych, proszków czyszczących lub podobnych preparatów. Na obrzeżu tarczy CS-0 można przykleić samoprzylepne paski papieru ściernego w celu oceny odporności na ścieranie wysokociśnieniowych laminatów dekoracyjnych i innych produktów. Tarcze CS-0 mają określoną datę ważności i nie należy ich używać po upływie terminu wydrukowanego na etykiecie.

Filc CS-5 – Te koła ścierne są wykonane z gęsto sprasowanego filcu wełnianego. Przeznaczone do badań przy obciążeniach 250 lub 500 gramów, znajdują główne zastosowanie w badaniu tkanin tekstylnych, gdy zużycie eksploatacyjne wymaga ocierania się jednego materiału włóknistego o drugi.

Węglik wolframu S-35 – Wykonane z węglika wolframu koło S-35 posiada na obwodzie ostre zęby spiralne (skok 1 mm x kąt nachylenia spirali 45°). Zęby te łączą w sobie działanie tnące i rozrywające, co zapewnia bardzo intensywne ścieranie. Przeznaczone wyłącznie do stosowania na materiałach sprężystych, takich jak guma, linoleum i skóra. Koła S-35 można czyścić za pomocą miękkiej szczotki z mosiężnym włosiem.

S-39 Leather – Ta tarcza służy w połączeniu z podajnikiem ziarna do przeprowadzania trójciałowych badań ścieralności i zawiera pasek skórzany przyklejony do zewnętrznej powierzchni mosiężnej piasty.

Koło aluminiowe – lite koło aluminiowe, które może być używane samodzielnie lub z paskiem ściernym.

Pasek papieru ściernego S-33 – papier ścierny o zamkniętej powłoce, pocięty na paski o wymiarach 12,7 mm x 160 mm, wyposażony w klej wrażliwy na nacisk, umożliwiający przymocowanie paska do obrzeża kół sprężystych CS-0 (S-32).  Pasek S-33 składa się z bardzo drobnego ziarna tlenku glinu o klasie 360 FEPA, którego średnia wielkość cząstek wynosi około 40,5 µm (0,00159 cala).  Papier ma gramaturę klasy „A”, co spełnia wymagania dotyczące gramatury papieru wynoszącej 70–100 g/m².  Aby utrzymać tempo ścierania, paski papieru ściernego należy wymieniać po określonej liczbie cykli testowych (zazwyczaj 200 lub 500).  Zastosowania obejmują emalie szklane i porcelanowe, farby, powłoki metaliczne oraz powierzchnie mebli.

Pasek papieru ściernego S-42 – papier ścierny o otwartej strukturze, pocięty na paski o wymiarach 12,7 mm × 160 mm, wyposażony w klej wrażliwy na nacisk, umożliwiający przymocowanie paska do obrzeża kół elastycznych CS-0 (S-32).  Papier S-42 składa się z bardzo drobnego ziarna tlenku glinu o klasie 180 ANSI-CAMI, którego średnia wielkość cząstek wynosi około 78 µm (0,00304 cala).  Papier ma gramaturę klasy „A”, co spełnia wymagania dotyczące gramatury w zakresie 70–100 g/m².  Aby utrzymać stałą szybkość ścierania, paski papieru ściernego należy wymieniać po określonej liczbie cykli testowych (zazwyczaj 200 lub 500).  Zastosowania obejmują wysokociśnieniowe laminaty dekoracyjne, podłogi drewniane, tworzywa sztuczne, powierzchnie mebli, farby i lakiery.

OSTRZEŻENIE: Ze względu na możliwe pogorszenie jakości i wpływ na szybkość ścierania paski papieru ściernego należy przechowywać w środowisku o kontrolowanej temperaturze i wilgotności.

Zapraszamy do zakupu kół ściernych marki Taber na naszej stronie i  w sklepie internetowych:

Chcesz zmierzyć twardość? Przyjrzyjmy się różnym metodom pomiaru twardości metali, a także zaletom i wadom każdej z nich.

Zazwyczaj sytuacja wygląda następująco: masz produkt o określonych parametrach technicznych, w tym twardości, która jest zdefiniowana jako przedział w konkretnych jednostkach, na przykład 20–25 HRC lub 100–150 HB. Ale co to właściwie oznacza?

Najważniejszymi pomiarami są:

• pomiar twardości według Brinella

• pomiar twardości według Rockwella

• pomiar twardości według Vickersa

Podsumowując, poniżej przedstawiono tabelę przedstawiającą najważniejsze cechy tych metod:

Wróćmy teraz do tematu, którym się zajmujemy, na przykład „badania twardości metodą HRC”. Czy musimy od razu kupować twardościomierz Rockwella C? Aby odpowiedzieć na to pytanie, przyjrzyjmy się bliżej, czym jest twardościomierz i jakie ma cechy.

Klasyczny twardościomierz, który określa twardość metodą bezpośrednią (poprzez wbicie twardego elementu (indentora) w badany materiał i ocenę spowodowanych przez niego uszkodzeń), jest urządzeniem stacjonarnym, którego masa, w zależności od typu, waha się od kilkudziesięciu do ponad stu kilogramów.

Urządzenie to montuje się na specjalnym stole roboczym, zazwyczaj solidnym metalowym stole z otworem umożliwiającym ruch śruby stanowiska badawczego. Twardościomierz zazwyczaj wymaga podłączenia do sieci elektrycznej i jest wrażliwy na warunki temperaturowe oraz wilgotność panujące w pomieszczeniu, w którym jest używany.

Wymiary testowanego produktu wynoszą zazwyczaj zaledwie kilka centymetrów szerokości i wysokości, co oznacza, że aby przetestować rury lub duże przedmioty, należałoby odciąć ich fragment, aby umieścić go na stole roboczym testera. Czas pomiaru, nie licząc przygotowania próbki do badania, wynosi od 1 do 10 minut. Biorąc pod uwagę, że zaleca się określenie twardości produktu w 3–5 punktach, można samodzielnie oszacować wynikającą z tego wydajność.

A co najważniejsze, kupując stacjonarny twardościomierz, trzeba liczyć się ze znacznymi kosztami samego urządzenia oraz kosztami wysyłki, zwłaszcza jeśli urządzenie jest wysyłane za granicę przez firmę logistyczną. Ponadto konieczne będzie wyposażenie stanowiska pracy zgodnie z powyższym opisem oraz uwzględnienie kosztów niezbędnego szkolenia personelu, ponieważ obsługą takiego sprzętu powinien zajmować się wyłącznie wysoko wykwalifikowany personel.

Czy jesteś gotowy na to wszystko? I czy takie koszty są do zaakceptowania, aby rozwiązać Twoje zadanie?

Każdy, kto stanął przed wyzwaniem pomiaru twardości, napotykał podobne problemy. Potrzebna była prostsza metoda, która pozwoliłaby na szybkie przeprowadzanie badań bez konieczności korzystania ze stacjonarnej stacji roboczej. Znalezienie alternatywnych rozwiązań zajęło około 50 lat, czego efektem było opracowanie przenośnych twardościomierzy, które nie wymagają już użycia stacjonarnych urządzeń do pomiaru twardości według skal Brinella, Rockwella i Vickersa.

Obecnie dostępnych jest wiele przenośnych twardościomierzy, które wykorzystują zarówno bezpośrednie, jak i pośrednie metody pomiaru twardości. Urządzenia te mogą wykonywać pomiary zgodnie ze skalą Brinella, Rockwella, Vickersa lub dowolną inną wybraną skalą. Najpopularniejsze na całym świecie to:

1. Twardościomierz Leeba:

• Twardościmierz UCI:

Zapraszamy do zakupu na naszej stronie również innych rozwiązań:

W branży przetwórstwa tworzyw sztucznych coraz większe znaczenie ma precyzyjna kontrola koloru. Dotyczy to szczególnie niewielkich lub nieregularnych elementów, takich jak zakrętki, korki, detale techniczne czy elementy wyposażenia wnętrz.

Klasyczne spektrofotometry często wymagają płaskiej i odpowiednio dużej powierzchni pomiarowej, co w wielu przypadkach wymusza przygotowanie dodatkowych próbek lub stosowanie specjalnych uchwytów.

Najczęstsze wyzwania

Podczas kontroli jakości producenci spotykają się z wieloma problemami:

• trudność pomiaru małych i zakrzywionych powierzchni,
• konieczność wykonywania dodatkowych próbek kontrolnych,
• zwiększone zużycie materiału,
• czasochłonne i kosztowne badania,
• ryzyko błędnej oceny koloru oraz reklamacji.

Dodatkowym utrudnieniem jest konieczność zachowania powtarzalności pomiarów pomiędzy różnymi operatorami i zakładami produkcyjnymi.

Nowoczesne podejście do kontroli barwy

Nowoczesne systemy obrazowania i spektrofotometry bezdotykowe pozwalają wykonywać pomiary bez konieczności przygotowywania specjalnych próbek. Operator może wskazać dokładny obszar pomiarowy i zweryfikować go na ekranie urządzenia.

Takie rozwiązanie umożliwia kontrolę nawet bardzo małych detali oraz elementów o skomplikowanej geometrii.

Korzyści dla produkcji

Zastosowanie nowoczeszych technologii pomiarowych pozwala:

✔ ograniczyć ilość odpadów produkcyjnych,

✔ zmniejszyć liczbę reklamacji,

✔ skrócić czas kontroli jakości,

✔ wyeliminować konieczność wykonywania dodatkowych próbek,

✔ zwiększyć powtarzalność wyników pomiarowych,

✔ obniżyć koszty związane z błędami kolorystycznymi.

Dlaczego warto inwestować w precyzyjny pomiar koloru?

Dokładna kontrola barwy już na etapie produkcji pozwala uniknąć kosztownych poprawek i zapewnia zgodność wyrobów z wymaganiami klientów. W przypadku małych i nieregularnych elementów odpowiednio dobrane urządzenie pomiarowe może znacząco usprawnić cały proces kontroli jakości.

Szukasz rozwiązania do pomiaru koloru małych elementów z tworzyw sztucznych? Skontaktuj się z naszymi specjalistami – pomożemy dobrać odpowiedni system pomiarowy do Twojej produkcji.

Szybki i precyzyjny pomiar barwy elementów samochodowych

Producenci części samochodowych oraz ich dostawcy muszą spełniać coraz wyższe wymagania dotyczące zgodności kolorystycznej. Szczególnie trudnym zadaniem jest kontrola lakierów metalicznych, perłowych i innych powłok z efektami specjalnymi, których wygląd zmienia się w zależności od kąta obserwacji i oświetlenia.

Nowoczesne spektrofotometry wielokątowe umożliwiają szybką i obiektywną ocenę takich powierzchni, ograniczając ryzyko reklamacji oraz kosztownych poprawek.

Wyzwania w kontroli jakości lakierów samochodowych

Ocena wizualna często nie jest wystarczająca. Dwie części mogą wyglądać identycznie w jednym świetle, a znacząco różnić się pod innym kątem.

Najczęstsze problemy to:

• różnice odcienia pomiędzy partiami produkcyjnymi,
• trudności w ocenie lakierów metalicznych i perłowych,
• niejednolity wygląd elementów pochodzących od różnych dostawców,
• wysokie koszty poprawek i reklamacji,
• konieczność szybkiej kontroli jakości bez zatrzymywania produkcji.

Dodatkowym wyzwaniem jest pomiar elementów o nieregularnych kształtach, takich jak zderzaki, lusterka, listwy ozdobne czy elementy wnętrza pojazdu.

MA-5 QC – rozwiązanie do pomiaru efektów specjalnych

Spektrofotometr wielokątowy MA-5 QC został zaprojektowany do kontroli jakości lakierów z efektami specjalnymi na hali produkcyjnej, w laboratorium oraz podczas odbiorów jakościowych.

Urządzenie umożliwia:

• pomiar lakierów metalicznych i perłowych,
• szybką ocenę zgodności ze specyfikacją kolorystyczną,
• pracę na elementach o zakrzywionych powierzchniach,
• cyfrową archiwizację wyników pomiarów,
• ograniczenie wpływu subiektywnej oceny wzrokowej.

Dzięki kompaktowej konstrukcji urządzenie może być wykorzystywane zarówno podczas produkcji, jak i kontroli dostaw.

Oprogramowanie EFX QC

Połączenie spektrofotometru z oprogramowaniem EFX QC pozwala na centralne zarządzanie danymi dotyczącymi jakości barwy.

System umożliwia:

• tworzenie i zarządzanie tolerancjami,
• monitorowanie wyników pomiarów,
• analizę trendów jakościowych,
• identyfikację obszarów wymagających korekty,
• raportowanie zgodności z wymaganiami klienta.

Cyfrowa kontrola procesu pomaga szybciej wykrywać odchylenia i ograniczać koszty związane z brakami produkcyjnymi.

Najważniejsze korzyści

Wdrożenie systemu pomiarowego do oceny lakierów z efektami specjalnymi pozwala:

✓ skrócić czas kontroli jakości,

✓ zwiększyć powtarzalność pomiarów,

✓ ograniczyć liczbę reklamacji,

✓ poprawić komunikację pomiędzy dostawcą a producentem,

✓ zmniejszyć koszty napraw i poprawek,

✓ zapewnić spójność kolorystyczną produkowanych części.

Typowe zastosowania

MA-5 QC znajduje zastosowanie podczas kontroli:

• zderzaków,
• lusterek,
• klamek,
• listew dekoracyjnych,
• elementów nadwozia,
• części z tworzyw sztucznych,
• lakierowanych komponentów OEM i Tier 1.

Dlaczego warto wdrożyć cyfrową kontrolę barwy?

Rosnące wymagania branży motoryzacyjnej sprawiają, że tradycyjna ocena wizualna często nie zapewnia wystarczającej dokładności. Zastosowanie spektrofotometru wielokątowego pozwala uzyskać powtarzalne i obiektywne wyniki niezależnie od operatora oraz miejsca wykonywania pomiaru.

Nowoczesne rozwiązania pomiarowe wspierają producentów części samochodowych w utrzymaniu wysokiej jakości i zwiększaniu efektywności procesów produkcyjnych.

Linki do produktów:

Spektrofotometr wielokątowy MA-5 QC

Oprogramowanie do kontroli jakości dla MA-5QC

Poniżej przedstawiono przegląd trzech metod badawczych

1. Badanie zginania na trzpieniu — EN ISO 1519

Badanie to pozwala ocenić elastyczność i przyczepność powłoki poprzez zginanie powlekanego panelu wokół cylindrycznego lub stożkowego trzpienia. Po zgięciu sprawdza się, czy na powłoce nie pojawiły się pęknięcia lub czy nie doszło do jej odwarstwienia.

• Zasada: Gięcie na trzpieniach o malejącej średnicy aż do pojawienia się pęknięć
• Podłoże: Cienkie blachy (zazwyczaj 0,3–1,0 mm)
• Wynik: Wynik pozytywny/negatywny lub minimalna średnica trzpienia bez pęknięć

• Badanie wgłębiania — EN ISO 1520

Badanie to ocenia elastyczność i przyczepność poprzez powolne wciskanie stalowej kulki/stempla w tylną stronę powlekanego panelu, aż na powierzchni powłoki pojawią się pęknięcia.

• Zasada: Odkształcenie dwuosiowe poprzez wgłębienie stempla
• Podłoże: Blachy metalowe
• Wynik: Głębokość wgłębienia w mm przy pierwszym widocznym pęknięciu 

• Badanie udarności— ASTM D2794

Badanie to mierzy odporność na gwałtowne odkształcenie (odporność na uderzenia) poprzez upuszczenie obciążnika/kulki na panel pokryty powłoką (uderzenie bezpośrednie lub odwrotne).

• Zasada: Uderzenie dynamiczne za pomocą spadającego ciężaru
• Podłoże: Panele metalowe
• Wynik: Wynik pozytywny/negatywny przy określonym poziomie energii (in·lb lub N·m); lub maksymalna energia bez uszkodzenia

Która metoda jest najczęściej stosowana?

Test na odrywanie (EN ISO 1520) jest najczęściej stosowany w Europie, zwłaszcza w kontroli jakości powłok przemysłowych (motoryzacja, powlekanie cewek, sprzęt AGD). Zapewnia on ilościowy, powtarzalny wynik i jest głęboko zakorzeniony w europejskich specyfikacjach dotyczących powłok.

Test udarności (ASTM D2794) jest bardzo powszechny na rynkach północnoamerykańskich i często jest określany w kartach technicznych powłok proszkowych i przemysłowych na całym świecie.

Która z nich jest najprostsza do przeprowadzenia i oceny?

Test zginania na trzpieniu (EN ISO 1519) jest najprostszy:

· Wymaga minimalnego wyposażenia (tylko zestaw trzpieni)
· Szybkie wykonanie (kilka sekund na test)
· Łatwa ocena wizualna — pęknięcie lub brak pęknięcia
· Niski koszt i łatwość włączenia do rutynowej kontroli jakości

Która z nich jest najbardziej odpowiednia dla powłok proszkowych?

Test udarności (ASTM D2794) jest najbardziej odpowiedni dla powłok proszkowych, ponieważ:

· Powłoki proszkowe są zazwyczaj nakładane na grubsze, sztywne podłoża, gdzie testy zginania mogą być mniej miarodajne
· Test udarności symuluje rzeczywiste obciążenia (manipulowanie, transport, wstrząsy podczas montażu)
· Jest on bardzo często określany w kartach technicznych powłok proszkowych (np. „uderzenie bezpośrednie o sile 160 in·lb, brak pęknięć”)
· Stosuje się również test Erichsena, ale jest on mniej powszechny w specyfikacjach powłok proszkowych

Badanie gięcia na trzpieniu jest najmniej zalecane w przypadku powłok proszkowych na grubszych podłożach, ponieważ sztywna geometria panelu może sprawić, że gięcie będzie niepraktyczne lub nieodzwierciedlające rzeczywistych warunków.

Podsumowując dla klienta: jeśli przeprowadza on badania powłok proszkowych, należy zalecić test udarności (ASTM D2794) jako metodę podstawową. Jeśli potrzebuje on powszechnie stosowanej normy europejskiej zapewniającej wynik ilościowy, należy dodać test na wyginanie. Test zginania na trzpieniu najlepiej zarezerwować dla cienkich, elastycznych powłok płynnych.
 

Z dumą informujemy, że zostaliśmy wyróżnieni tytułem Dystrybutora Roku 2025 przez naszego partnera – firmę Neurtek. To dla nas ogromne wyróżnienie i potwierdzenie 15 letniego zaangażowania w rozwój rynku urządzeń do kontroli jakości oraz badań powłok i farb z tym producentem.

W zeszłym miesiącu mieliśmy przyjemność uczestniczyć w Dniach Dystrybutora NEURTEK- wyjątkowym wydarzeniu, które zgromadziło partnerów z całego świata.

Spotkanie było nie tylko okazją do wymiany doświadczeń, ale również do poznania najnowszych kierunków rozwoju technologii w branży.

Podczas wydarzenia oficjalnie zaprezentowano markę NK by NEURTEK – nową linię urządzeń do kontroli jakości oraz badań i rozwoju, opartą na ponad 45-letnim doświadczeniu producenta. Portfolio obejmuje kompleksową gamę rozwiązań zaprojektowanych z myślą o wymaganiach współczesnego rynku- precyzyjnych, wytrzymałych i intuicyjnych w obsłudze urządzeń pomiarowych.

Szczególną wartością spotkania była możliwość bezpośredniego testowania urządzeń oraz udziału w szkoleniach technicznych. Dzięki temu mogliśmy jeszcze lepiej poznać funkcjonalność sprzętu i przekonać się o jakości oraz niezawodności, które definiują rozwiązania NK.

Dziękujemy producentowi Neurtek za zaproszenie oraz wieloletnie zaufanie oraz wszystkim partnerom za inspirujące spotkanie.

Wyróżnienie Dystrybutor Roku 2025 motywuje nas do dalszego działania i umacniania pozycji jako dostawcy aparatury kontrolno-pomiarowej w Polsce.

Wspólnie kontynuujemy rozwój technologii dla laboratoriów i przemysłu!

Co rozumiemy przez nierówne lub złożone powierzchnie? Na przykład blaszany słoik na ciasteczka, który jest lakierowany lub falista żelazna rama puszki.

Pomiar jest podobny w przypadku pomalowanego żeliwa szarego, które wprawdzie nie jest blachą, ale jest wyjątkowo nierówne. Wspólne dla wszystkich przykładów jest zadanie rozpoznania minimalnej grubości powłoki.

Magnetyczną sondę indukcyjną DX1-F nazywamy „sprężystą sondą pomiarową”. Siła nacisku nie ma znaczenia. Dzięki wąskiej konstrukcji sonda znajduje optymalną, najkrótszą drogę do podłoża i wykrywa minimalną grubość powłoki.

Przykłady zastosowania sprężynowej sondy pomiarowej w sondzie DX1-F lub w urządzeniu do pomiaru grubości powłoki TOP-CHECK Ferro-1000.

W tym artykule zagłębimy się w świat pomiaru lepkości i omówimy jego właściwości, zalety oraz odpowiednie normy i standardy branżowe. Odpowiemy również na kilka często zadawanych pytań i przedstawimy kompleksowy przewodnik dotyczący stosowania kubków do pomiaru lepkości.

Jako wiodący dystrybutor urządzeń do kontroli jakości, specjalizujący się w pomiarze grubości warstw, pomiarze powierzchni, pomiarze połysku, testowaniu cięć poprzecznych i nakładaniu powłok, a także innych metodach pomiaru i testowania w produkcji farb, firma JB Labotech z dumą oferuje swoim klientom szeroką gamę produktów, w tym wysokiej jakości wiskozymetry do łatwego określania lepkości (gęstości) farb i lakierów. W naszej ofercie znajdziesz kompletny wybór kubków wypływowych i zanurzeniowych zgodnie z normami DIN 53211, ISO 2431 i ASTM D 1200. W tym artykule wyjaśniamy wszystko, co musisz wiedzieć o kubkach wypływowych i zanurzeniowych oraz ich profesjonalnym zastosowaniu.

Czym jest kubek wypływowy zgodnie z normą DIN 53211, ISO 2431 lub FORD ASTM D 1200? (Definicja)

Kubek do pomiaru farb i innych cieczy to pojemnik z otworem o określonej średnicy. Otwór ten jest najpierw zamknięty, a kubek napełniony cieczą. Po otwarciu otworu lub dyszy i wypłynięciu cieczy rozpoczyna się pomiar czasu. Czas jest zatrzymywany do momentu, aż wypływający strumień cieczy się urwie.

Procedura pomiaru lepkości za pomocą kubka wypływowego (lepkościomierza)

Płyn wlewa się do kubka, który w dolnej części przechodzi stożkowo w otwór (dyszę) o precyzyjnie określonej średnicy. Lepkość można określić na podstawie objętości kubka, średnicy dyszy i zmierzonego czasu wypływu cieczy. Metoda ta jest stosowana głównie do badania lakierów, farb, żywic i cieczy o podobnej lepkości.

Szybka i łatwa obsługa, korzystna konstrukcja przyrządu pomiarowego oraz możliwość wykonywania pomiarów w trakcie procesu przemawiają za pomiarem lepkości za pomocą kubka wypływowego.

Definicja lepkości. Dlaczego mierzy się lepkość?

Lepkość opisuje tarcie wewnętrzne cieczy. Lepkość ma zatem znaczenie wszędzie tam, gdzie ciecze są transportowane, pompowane, rozprowadzane lub rozpylane. Ponadto za pomocą badania reologicznego można uzyskać informacje na temat zachowania farby po nałożeniu oraz struktury powierzchni, która powstaje po wyschnięciu.

Czym jest kubek zanurzeniowy?

Kubek zanurzeniowy to specjalnie zaprojektowany kubek służący do pomiaru lepkości cieczy. Cechą charakterystyczną kubków zanurzeniowych jest to, że są one wyposażone w otwór, który zanurza się głęboko w cieczy. Dzięki temu kubek zanurzeniowy pobiera reprezentatywną próbkę cieczy niezbędną do dokładnych pomiarów.

Jak używać kubka do pomiaru lepkości?

Kubki zanurzeniowe są często używane w przemyśle spożywczym, chemicznym i farmaceutycznym. Nadają się też do technologii środowiskowej i oczyszczania ścieków. Używanie kubka zanurzeniowego jest proste. Kubek zanurza się w cieczy i wlewa do niego płyn. Jak tylko kubek się napełni, ciecz wypływa przez otwór.

Kubki zanurzeniowe lub kubki do pomiaru lepkości zgodnie z normami DIN 53211, ISO 2431 i FORD ASTM D 1200 firmy JB Labotech

Kubki zanurzeniowe zgodnie z normą DIN 53211 (lub ISO 2431 i ASTM D 1200 są szczególnie precyzyjne i spełniają najwyższe standardy jakości. Ten wyjątkowo praktyczny  przyrząd jest wykonany z anodowanego aluminium i posiada dyszę ze stali nierdzewnej o średnicy 2–8 mm, a w przypadku zanurzeniowych kubków wypływowych zgodnie z normą FORD ASTM D1200 – dyszę o średnicy 2–5 mm.

Cechą szczególną naszego zanurzeniowego kubka wypływowego jest unikalna konstrukcja uchwytu: jego wyśrodkowane położenie umożliwia optymalny przepływ.

Zalety zanurzeniowego kubka wypływowego JB Labotech zgodnego z normami DIN 53211, ISO 2431 i ASTM D 1200

Kubki przepływowe zgodne z normami DIN 53211, ISO 2431 i ASTM D 1200 mają wiele zalet w porównaniu z innymi kubkami pomiarowymi. Obejmują one na przykład wysoką dokładność i powtarzalność, które gwarantuje specjalna konstrukcja uchwytu i dyszy ze stali nierdzewnej. Ponadto są one naprawdę łatwe w użyciu i można je szybko i łatwo wyczyścić. Ich odporność na działanie chemikaliów i korozję sprawia, że są one idealnym wyborem do stosowania w wymagających i trudnych warunkach. Poza tym taki kubek starcza na długi czas, dzięki wysokiej jakości wykonania.

Wnioski

Jeśli szukasz wysokiej jakości kubka wypływowego, który spełnia najwyższe standardy jakości i umożliwia dokładne pomiary, to trafiłeś we właściwe miejsce. Oferujemy kubki  zgodne z normami DIN 53211, ISO 2431 i ASTM D 1200, które są trwałe i niezawodne dzięki solidnej konstrukcji oraz odporności na działanie czynników chemicznych i korozję.

Właściwości kubków do pomiaru lepkości

Kubki do pomiaru lepkości mają kilka właściwości, które sprawiają, że idealnie nadają się do określania lepkości farb i lakierów.

Oto niektóre z kluczowych cech kubków do pomiaru lepkości:

Łatwość użytkowania:

Konstrukcja z anodowanego aluminium: Kubki są wykonane z anodowanego aluminium, dzięki czemu są trwałe i odporne na korozję. Dysza ze stali nierdzewnej: Dysza jest wykonana ze stali nierdzewnej, która jest całkowicie odporna na korozję.

Kalibracja: Kubki do pomiaru lepkości są skalibrowane w celu zapewnienia dokładności i spójności pomiarów czasu wypływu.

Zalety kubków do pomiaru lepkości

Kontrola jakości: Kubki do pomiaru lepkości pomagają zapewnić zgodność lepkości farb i lakierów z normami branżowymi.

Łatwość użytkowania: Kubki do pomiaru lepkości są łatwe w użyciu i nie wymagają specjalnego szkolenia.

Praktyczność: Kubki do pomiaru lepkości są przenośne dzięki kompaktowym rozmiarom i niewielkiej wadze.

Pomiar:

W większości przypadków czas wypływu (z podaniem normy i rozmiaru dyszy) jest podawany jako miara lepkości. Ponadto istnieją tak zwane kubki zanurzeniowe, w których ciecz jest usuwana poprzez zanurzenie kubka pomiarowego, dzięki czemu nie jest konieczne napełnianie. Szybka i łatwa obsługa, korzystna konstrukcja narzędzia pomiarowego (jeden kubek) oraz możliwość przeprowadzania pomiarów w trakcie procesu przemawiają za pomiarem lepkości za pomocą kubka przepływowego. Metoda ta nie nadaje się jednak do precyzyjnego określania lepkości, ponieważ zakres lepkości jest bardzo ograniczony, a ilość próbki bardzo duża, a ponadto nie jest możliwa niezbędna kontrola temperatury.

Do tego służą już bardziej zaawansowane urządzenia jakimi są wiskozymetry, które również posiadamy w ofercie.

Poniżej znajdziecie Państwo naszą kompleksową ofertę kubków wypływowych i akcesoriów: